[딜사이트 김정희 기자] 22일 오후 경상남도 김해시 진영읍에 위치한 위아공작기계 생산거점의 조립동. 공장 입구에 들어서자 여러 대의 지게차가 일사불란하게 움직이고 있었다. 높이가 2m를 훌쩍 넘고 길이도 2~5m에 달하는 완성된 공작기계를 밖으로 옮기기 위해서였다. 현장에 있던 회사 관계자는 “공작기계는 제품 자체의 부피가 커 자동차나 전자제품 공장과는 분위기가 사뭇 다르다”고 말했다.

이날 찾은 생산거점에서는 수직·수평·5축 머시닝센터, 멀티태스킹머신(복합기) 등 다양한 공작기계가 만들어지고 있었다. 자동차 공장처럼 제품이 컨베이어벨트를 따라 이동하는 방식은 아니었다. 기계 한 대가 정해진 작업구역에 자리를 잡으면 작업자들이 그 주변을 오가며 부품을 하나씩 조립했다.

최근 제조현장에 인공지능(AI)과 로봇을 활용한 자동화가 빠르게 확산하고 있어 이곳 역시 비슷한 모습을 예상했지만, 실제 풍경은 달랐다. 정밀도를 좌우하는 조립공정에서는 여전히 작업자의 숙련도가 더 중요한 역할을 하고 있었다.

공작기계는 기계를 만드는 기계로 '마더머신'으로 불린다. 자동차, 항공기, 반도체, 의료, 전자기기 등 모든 산업에 필요한 부품을 만드는 기계를 만든다. 위아공작기계는 지난해 7월 현대위아 공작기계사업부가 물적분할되면서 독립법인으로 출범했다. 1976년 기아기공에서 출발해 올해 공작기계 사업 50년을 맞았다. 2024년 매출은 3447억원, 국내 시장점유율은 26.5%로 DN솔루션즈에 이어 업계 2위다.

공작기계의 핵심 부품인 '스핀들' 공정에서는 작업자의 손끝이 더욱 중요했다. 스핀들은 항온항습 클린룸에서 20년 이상 숙련된 장인이 직접 조립하고, 엄격한 런아웃(진동·소음) 테스트 등을 거쳐 만들어지고 있다. 스핀들은 분당 5000~6000회 회전하기 때문에 베어링 압력이나 밸런스가 조금만 어긋나도 소음과 진동이 발생한다. 그만큼 정밀한 작업이 요구되는 작업이다.

실제 작업대 위에는 금속 회전체와 베어링이 가지런히 놓여 있었고, 작업자들은 부품을 하나씩 맞춰가며 스핀들을 조립하고 있었다. 위아공작기계 측은 "단순히 조립하고 끝나는 작업이라면 로봇이 하겠지만, 1000분의 1㎜ 단위까지 맞춰야 하기 때문에 조립 후에도 계속 검사한다"고 강조했다.

높은 정밀도가 필요한 만큼 주문부터 출하까지 걸리는 시간도 짧지 않다. 소형 기종은 약 2주, 대형 기종은 약 25~30일, 일부 고급 기종은 약 45일이 소요된다. 이 관계자는 "주문을 받은 뒤 만드는 주문생산과, 예상 수요에 맞춰 미리 만드는 계획생산을 병행하고 있다"며 "주문생산만 고집하면 납기 대응이 늦어질 수 있어 수요가 반복되는 기종은 일정 물량을 선제적으로 생산하고 있다"고 말했다.

위아공작기계는 고객 기술지원 및 서비스도 강화하고 있다. 이를 위해 고객의 가공 요청에 대응하고 장비 활용법을 교육하는 공간인 ‘테크큐브’를 최근 마련했다. 이날 찾은 테크큐브는 바닥과 내부 인테리어 공사가 진행 중이었지만, 정비가 마무리되면 장비 전시와 실제 가공 시연, 고객 교육을 위한 공간으로 활용될 예정이다.

테크큐브는 단순한 전시장에 그치지 않는다. 고객이 가공하려는 부품이나 샘플을 가져오면 위아공작기계 장비로 직접 깎아 정밀도와 소요시간을 확인한다. 기존 가공 방식의 생산성이 낮을 경우 프로그램과 공정을 다시 분석해 최적화하는 작업도 진행한다.

고객 교육 프로그램인 ‘NC 스쿨’도 운영한다. 위아공작기계는 한 달에 두 차례 가량 고객을 초청해 장비 사용법과 가공 프로그램 작성 방법을 무상으로 교육하고 있다. 생산설비를 판매하는 데서 그치지 않고 고객이 장비 성능을 최대한 끌어낼 수 있도록 지원하겠다는 취지다. 국내 공작기계 업체 중에서는 DN솔루션즈와 위아공작기계만이 이런 센터 및 서비스를 제공하고 있다.

위아공작기계 관계자는 "고객이 실제로 사용할 때 어떻게 하면 더 효율적으로, 더 잘 가공할 수 있을지를 내부적으로 연구하는 곳"이라고 강조했다.